Implementasi Kaizen Pada Proses Produksi Amdk Galon Air Mineral Dengan Meminimasi Waste Waiting Menggunakan Metode Lean Manufacturing (studi Kasus Pada Pt Muawanah Al-masoem)

Abstract

Abstrak PT Muawanah Al-Masoem adalah perusahaan yang memproduksi air mineral, air mineral yang diproduksi terdiri dari beberapa jenis ukuran kemasan mulai dari 240 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml, dan 19 l. Pada proses produksi kemasan galon terdapat permasalahan yaitu realisasi jumlah produksi yang tidak dapat memenuhi target. Persentase realisasi jumlah produksi yang tidak memenuhi target terjadi pada 11 bulan kecuali pada bulan Juli. Tidak terpenuhinya target produksi disebabkan karena adanya waste waiting yang terjadi pada proses produksi galon. Sehingga penelitian ini bertujuan untuk mengetahui faktor-faktor yang mengakibatkan terjadinya waste waiting dan merancang usulan perbaikan dari masing-masing permasalahan. Perbaikan tersebut dapat dilakukan menggunakan metode lean manufacturing dan penerapan kaizen yang diawali dengan membuat Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM). Selanjutnya melakukan identifikasi menggunakan fishbone diagram, pareto diagram, 5 why’s dan 5W1H. Berdasarkan hasil identifikasi, perbaikan yang diusulkan adalah mengganti tempat penyimpanan yaitu pallet menjadi gravity flow rack, penerapan material handling equipment, penentuan jumlah safety stock dan reorder point. Rancangan usulan perbaikan tersebut dapat meminimasi waste waiting dan menghasilkan metode kerja yang baru, sehingga aliran proses produksi menjadi lebih pendek dan lead time produksi menjadi lebih singkat yaitu pada kondisi eksisting, lead time produksi sebesar 625,60 detik dan setelah dilakukan perbaikan, lead time produksi berkurang menjadi 222,62 detik.
Kata Kunci: Lean Manufacturing, Waste waiting, Value Stream Mapping, dan Process Activity Mapping.

ABSTRACT
PT Muawanah Al-Masoem is a company that produces mineral water, mineral water produced consists of several types of packaging sizes ranging from 240 ml, 330 ml, 600 ml, 1500 ml, and 19 l. In the production process of packaging of gallons there is a problem that is the realization of the amount of production that can not reach the target. Percentage of realized production quantities that did not meet the target occurred at 11 months except in July. Unfulfilled production targets are due to waste waiting that occurs in the gallon production process. So this study aims to determine the factors that resulted in the occurrence of waste waiting and design proposed improvement of each problem. These improvements using lean manufacturing method and kaizen implementation which begins by creating Value Stream Mapping (VSM) and Process Activity Mapping (PAM). Next do identification using fishbone diagram, pareto diagram, 5 why's and 5W1H. Based on the results of identification, the proposed improvements are replacing the storage area of the pallet into gravity flow rack, application of material handling equipment, determining the number of safety stock and reorder point. The proposed improvement plan can minimize waste waiting and produce new working methods, so that the production process flow becomes shorter and the production lead time becomes shorter that is in the existing condition, the production lead time is 625.60 seconds and after the improvement, the production lead time reduced to 222.62 seconds.

Key Word: Lean Manufacturing, Waste waiting, Value Stream Mapping, and Process Activity Mapping