Penerapan 5s Pada Zona Perakitan Produk Excava 200 Di Divisi Alat Berat Pt. Pindad (persero) Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing

Abstract

Abstrak PT. Pindad (Persero) merupakan BUMN yang bergerak dibidang manufaktur Alutsista dan produk-produk komersial. Salah satu produk dari PT. Pindad (Persero) adalah alat berat excavator “Pindad Excava 200â€. Dari data historis periode Maret 2017 sampai Juni 2018, produksi aktual oleh perusahaan cenderung tidak dapat memenuhi target produksi Excava 200 yang telah ditentukan. Berdasarkan permasalahan, maka dilakukan observasi pada lantai produksi produk excava 200, lalu dilakukan pemetaan alur produksi menggunakan Tools Lean Manufacturing yaitu VSM (Value Stream Mapping). Dari hasil pemetaan VSM, diketahui terdapat lead time sebesar 3991,7 menit. Untuk mengetahui lebih rinci aktivitas-aktivitas dalam proses produksi, maka dilakukan pemetaan PAM (Process Activity Mapping). Berdasarkan pemetaan PAM, diketahui terdapat aktivitas value added sebesar 3589,91 menit, aktivitas non value added sebesar 37,56 menit dan aktivitas necessary non value added sebesar 619,85 menit. Berdasarkan aktivitas non value added dan necessary non value added, ditemukan adanya waste motion pada zona perakitan dengan persentase yaitu 22,7%. Identifikasi akar permasalahan waste motion pada zona perakitan dilakukan menggunakan fishbone diagram, dan 5 why’s. Untuk meminimasi waste motion pada zona perakitan, maka diberikan rancangan usulan penerapan 5S. Setelah dilakukan perancangan usulan, didapatkan pengurangan waktu waste sebesar 25,20 menit yang dapat dilihat pada Value Stream Mapping Future State.

Kata kunci: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Waste Motion, Fishbone diagram, 5 Why’s, 5S.

Abstract PT. Pindad (Persero) is an Indonesian state-owned enterprise specializing in military and commercial products such as “Pindad Excava 200â€. Based on historical data from March 2017 to June 2018, the production of this product is reportedly can’t achieve the number of predetermined production targets. Based on the problem, an observation was conducted on its floor production, and then mapping the production flow using the Lean Manufacturing Tools is Value Stream Mapping. The results of VSM mapping, it is known there’s a lead time of 3991.7 minutes. To find out more details of activities in the production process, a PAM (Process Activity Mapping) mapping is carried out. Based on the PAM mapping, it is known there’s value added activities of 3589.91 minutes, non value added activities of 37.56 minutes and necessary non value added activities of 619.85 minutes. Based on non value added and necessary non value added activities, there was found waste motion in the assembly zone with a percentage of 22.7%. Identify the root causes of waste motion is using the fishbone diagram, and 5 why's. To minimize waste motion, 5S is applied. After applying the 5S, it is known there’s a reduction time of 25.20 minutes which can be seen in the VSM Future State.

Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Waste Motion, Fishbone Diagram, 5 Why’s, 5S