Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Waste Waiting Pada Proses Produksi Kerudung Instan Di Cv. Xyz Dengan Pendekatan Lean Manufacturing

Abstrak

Abstrak CV. XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang industri pakaian. Penelitian ini berfokus pada proses produksi kerudung instan. Berdasarkan data perusahaan, CV. XYZ tidak mampu memenuhi permintaan pelanggan dengan tepat waktu sehingga adanya keterlambatan pengiriman produk kerudung instan pada periode tahun 2017. Pada proses produksinya terdapat aktivitas yang tidak bernilai tambah, yaitu testing jahitan, memperbaiki mesin jahit, dan menunggu kerudung jadi untuk diinspeksi yang termasuk dalam waktu menunggu (waste waiting). Berdasarkan permasalahan yang terjadi, diperlukan rancangan perbaikan untuk menimimasi waste waiting yang terjadi menggunakan pendekatan lean manufacturing. Tahap awal dalam penelitian ini adalah pemetaan dan identifikasi pada Value Stream Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM). Tahap selanjutnya yaitu mengidentifikasi akar penyebab waste waiting menggunakan tools lean manufacturing, yaitu Fishbone Diagram dan 5 Why’s. Tahap terakhir adalah analisis 5W1H untuk penjabaran permasalahan yang ditemukan secara detail dan menentukan rancangan usulan perbaikan. Hasil yang didapatkan dari rancangan usulan perbaikan yaitu penyeimbangan lini dengan metode Helgeson-Birinie dan pemberian pelatihan serta sertifikasi menjahit untuk meminimasi waste waiting. Dari usulan rancangan perbaikan yang dibuat, didapatkan lead time sebesar 2301.83 detik dengan aktivitas bernilai tambah sebesar 1096.66 detik.
Kata kunci: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Waiting, Penyeimbangan Lini.
Abstract CV. XYZ is a manufacturing company in the garment industry. This study focuses in production process instant veils. Bas d on the company’s data, CV. XYZ cannot fullfil customer demand at appropriate time. Therefore, there is time delay on instan veil product delivery in period of 2017. In its production process there is non value-added activities, that is test stiching, fix the machine, and wait for the finished good veils for inspection which include in waiting time (waste waiting). Based on the problems that happened, it needs a design improvement to minimize waste waiting with lean manufacturing approach. The first step in this study is mapping and identification the value stream mapping (VSM) and process activity mapping (PAM). The next step is to identify the caused of waste waiting with lean manufacturing tools, that is fishbone diagram and 5 Why’s. The last step is 5W1H analysis for problem’s description that founded in detail and decide the design improvement. The result from the design improvement is line balancing with helgeson-brinie method and training and cerfitication in sewing for minimize waste waiting. From the design improvement result which has been made, there is 2301.83 s lead time with 1096.66 s value added activities.
Keywords: Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Waiting, Line Balancing.